Атомсофт новости

4 приема в автоматизации производства, которые вам пригодятся

Представьте цех, где все зависит от настроения и памяти сотрудников. Заказы теряются, станки простаивают из-за "человеческого фактора", а отчеты заполняются вручную с ошибками. К сожалению, это реальность многих предприятий: свыше 60% небольших и средних производств до сих пор полагаются на ручные операции и сидят на одной Бухгалтерии – от ввода данных до учета запасов. Отсюда хаос, сбои и лишние расходы.
Хорошая новость: есть решения, которые проверены практикой. Ниже – 4 приема автоматизации, помогающие выпускать больше продукции с теми же ресурсами.

Прием 1. Оптимизация процессов – охота на "узкие места"

Прежде чем внедрять программы, стоит взглянуть на свои процессы трезво. Зачем? Чтобы обнаружить "узкие места" – те самые шаги, где работа тормозит или дублируется.
Например, одна компания дважды вводит одни и те же данные в разные системы, вручную сводит отчеты или каждое утро собирает хаотичные планёрки без ясной повестки. Все это не добавляет скорости, зато добавляет расходов. В одном случае анализ бизнес-процессов выявил, что главным тормозом обработки заказов была ручная обработка данных – решение (придти к единой 1С-ке ) позволило сократить время обработки сразу на 25%. Другими словами, разложив текущие операции «по полочкам», вы узнаете, где теряются деньги.
Профессиональное обследование процессов здесь очень кстати. Внешний эксперт сможет объективно указать на проблемные зоны – не так, как иногда делают сотрудники (“да у нас всё нормально, просто клиентов мало”). Аналитики изучают документы, наблюдают за работой, расспрашивают команду и строят "карту" ваших бизнес-процессов. На ней сразу видно, где узкое место, лишний круг согласования или ручной труд вместо автоматизации. Итогом такого обследования станут рекомендации: что улучшить или автоматизировать в первую очередь.

Прием 2. Система планирования: из неопределенности в предсказуемость

Когда производство живет без единого плана, каждый день непредсказуем. Смены то простаивают, то работают ночью, срочно докупаются материалы, а оборудование то пустует, то не справляется. Решение - внедрить систему планирования производства. Специальные модули в системах (например, в 1С:ERP или 1С:УНФ) вроде DD Flow помогут расписать работу цехов как оркестр по нотам.
Добавив модуль производственного планирования DD Flow, компания начинает прогнозировать нагрузку на оборудование и людей заранее, а не тушить пожары постфактум. Например, DD Flow работает по принципу DDMRP – постоянно пересчитывает потребность в материалах и мощностях с учетом реальных заказов и колебаний спроса. Это позволяет сократить цикл производства и синхронизировать работу всех подразделений по единому, выполнимому плану и позволяет "заглядывать" в реальное будущее на актуальный спрос, а не подстраиваться под резкие скачки.

Прием 3. Единое информационное пространство вместо «зоопарка систем»

Многие фирмы годами росли, прикручивая по кусочку новые программы: тут 1С для бухгалтерии, тут Excel для склада, тут отдельная CRM для отдела продаж.
В итоге получается “зоопарк” разрозненных систем. Данные размазаны по разным базам, ничего не синхронизировано. Как пошутил один айтишник, «пытаемся скрестить ежа с ужом» – примерно так выглядит попытка свести воедино десяток несвязанных программ. Главная беда даже не в лицензиях, а в ручном труде, который неизбежно возникает между ними.
Пример: сотрудники ведут учет производства в одном ПО, а учет времени – в другом, поэтому кадровик вручную собирает табели из двух источников и забивает их в 1С, постоянно ошибаясь и пересчитывая все заново.
Без единой базы данные дублируются, теряются, тратится куча времени, и растет риск ошибок.
Выход – создать единое информационное пространство. Это не обязательно одна мегапрограмма на все случаи жизни, но стоит хотя бы связать ключевые участки так, чтобы они функционировали друг с другом. Современные ERP-системы, тот же 1С:ERP или связка 1С:УНФ+ DD Flow (про неё вы можете почитать в другой нашей статье), позволяют объединить в одном решении планирование, производство, склад, продажи, финансовый учет.
Там, где это невозможно сразу, на помощь приходит интеграция. Например, можно подружить вашу CRM-систему с 1С, чтобы заказ клиента, введенный менеджером один раз, сразу попадал и в производство, и в закупки – без повторного набора. Складскую программу можно связать с сайтом, чтобы остатки продукции автоматически отображались покупателям, исключая продажу несуществующего товара. Интегрированная система предотвращает ручное дублирование данных и экономит время сотрудников.
Экономический эффект от объединения систем ощутим. Во-первых, ускоряется выполнение многих операций. Во-вторых, появляется сквозная прозрачность: руководитель видит сводный отчет по всем подразделениям, не собирая вручную десять файликов. Прогнозы становятся точнее, так как данные стекаются в одно хранилище, а не рассредоточены. В-третьих, поддержка и развитие одной системы обходится дешевле, чем содержать “зоопарк”. Вместо десятка серверов и обновлений – единое решение, меньше лицензий и головной боли.
Конечно, не всегда можно сразу заменить все старые программы. Но тогда делается поэтапная автоматизация. К примеру, ряд предприятий оставляют бухгалтерскую систему без изменений, но внедряют 1С:ERP только для производства и планирования, настроив обмен данными между ними. Такой подход позволяет избежать революции: вы постепенно получаете единое пространство, не останавливая работу компании и без саботажа в вашем коллективе.

Прием 4. «А что если?» - играем в шахматы с будущим до того, как тратить миллионы

Фраза «берём новый станок — и объём вырастет» звучит убедительно, пока не заглянешь глубже. На практике новый агрегат может стоять без дела, потому что узкое место вовсе не там. Чтобы не покупать «пушку для стрельбы по воробьям», крупные и средние заводы сначала гоняют сценарии на цифре.

Как это выглядит в 1С-мире:

В 1С:ERP есть режим копирования плана производства: добавляете виртуальный станок или дополнительную смену и запускаете перерасчёт.
DD Flow «накладывает» новый ресурс на динамическую сеть буферов и показывает, перерастёт ли дефицит в другом участке.
Более продвинутый уровень - подключить «цифровой двойник» (легковесную симуляцию цеха из расчётных модулей). Вы за час увидите, куда уйдёт узкое место и насколько реально вырастет выпуск.

Что узнаём благодаря этой технике:

Прирост производительности - реальный, а не на глаз: "+7 % деталей в смену" или "ноль эффекта, упираемся в участок сборки".
Новая критическая точка - нередко после добавления станка затык перемещается, скажем, на участок термообработки.
Окупаемость - система тут же считает, за сколько месяцев/лет отобьётся инвестиция.
Практический вывод: цифровой тест «что будет, если…» стоит в десятки раз дешевле, чем неудачная покупка оборудования или лишняя смена. Запускаете симуляцию вечером - экономите миллионы днём.

Вывод

Автоматизация производства сегодня – не роскошь и не дань моде, а вопрос выживания и роста. Рынок меняется быстро: вы либо оснащаете бизнес "цифровыми шестеренками", либо рискуете отстать от конкурентов. Приведенные 4 приема - это лишь отправная точка. Внедрять их можно по отдельности или в комплексе, но даже одна улучшенная область (скажем, планирование или учет) даст эффект в деньгах. А вместе эти меры способны превратить буксующее предприятие в эффективный, управляемый механизм.
2025-07-15 11:30 Точно пригодится Статьи